Cambio de bloque combinado: piezas de formato y tiempo de cambio de producto

1. ¿Por qué el cambio de formato es una cuestión de salida?

El tiempo de inactividad de una línea de producción se refiere al tiempo que transcurre mientras cambia de un formato de botella o producto a otro. En una planta con múltiples referencias, este tiempo se repite diariamente y el tiempo total perdido suele ser mayor que la diferencia de velocidad entre dos máquinas. Por lo tanto, el tiempo de inactividad entre los dos formatos más comunes es un dato de producción real, no un detalle.

Un bloque combinado se transforma de dos maneras distintas: un cambio de formato implica el intercambio de moldes, ruedas dentadas, altura de llenado y piezas de taponado; un cambio de producto implica la limpieza y desinfección del circuito de producción. Son procesos diferentes con tiempos distintos, y un presupuesto que mencione uno cuando en realidad se refiere al otro es una respuesta errónea.

El costo de un cambio de configuración es la pérdida de producción durante el mismo, sumada para cada cambio en un año, no para los minutos que marca un cronómetro. Una planta que cambia de configuración cinco veces al día pierde más por los cambios que una planta más lenta que cambia una sola vez, incluso si ambas cotizan la misma velocidad nominal. Al comparar dos líneas, compare la producción ponderada por los cambios, ya que es lo que realmente recibe el almacén y es la cifra que suele omitirse en la cotización.

2. Cambio de formato

Un cambio de formato implica el intercambio de las piezas que definen la botella: moldes de soplado, manipulación del cuello y la base, ruedas dentadas, ajuste de la altura de llenado y herramientas de taponado. Un cambio de tamaño de botella dentro de una misma familia de cuellos es más rápido que un cambio que también modifique el acabado del cuello o la base, lo que requiere más trabajo de la máquina. Los cambios de etiqueta o tapa únicamente son aún más rápidos.

El diseño sin herramientas es fundamental. Las piezas que se ubican y bloquean sin necesidad de herramientas manuales, y las recetas almacenadas en el controlador en lugar de tener que volver a introducirlas, convierten una reconstrucción en un simple cambio. Una línea diseñada para el cambio mediante procedimientos guiados es mucho más rápida que una que se reconstruye manualmente cada vez, y la diferencia radica en el tiempo que el equipo dedica en cada turno.

El acabado del cuello es el factor más importante en el tiempo de formato. Estandarizar un solo cuello en toda la gama reduce cada cambio de formato a moldes, ruedas dentadas y altura; un segundo acabado de cuello implica modificar la manipulación del cuello y, a menudo, también las herramientas de taponado. Siempre que el mercado lo permita, diseñe la gama de productos en torno a un solo cuello, ya que esta decisión elimina la mayoría de los largos tiempos de cambio antes incluso de que se realice el pedido de la línea, y además, se puede tomar en la fase de diseño de la botella.

3. Cambio de producto

Un cambio de producto implica la limpieza y desinfección del circuito de distribución. Cambiar de una misma familia de válvulas —de agua sin gas a otra bebida sin gas— es más rápido que cambiar a refrescos o bebidas calientes, que requieren una configuración de válvulas diferente y una limpieza completa. La similitud del producto, no solo el formato, determina el tiempo.

En una línea de producción en bloque, la botella se sopla y se llena en una sola etapa, por lo que no es necesario reconfigurar la cinta transportadora durante un cambio de formato, que es donde reside principalmente la ventaja de la línea de producción en bloque. El recorrido del producto se sigue limpiando y desinfectando como en cualquier otra línea, por lo que la ventaja de la línea de producción en bloque radica más en el cambio de formato que en el cambio de producto.

El tiempo de cambio de producto depende de las diferencias entre ambos, no del formato. Cambiar entre dos productos sin gas de la misma familia de válvulas implica un enjuague y una breve desinfección; cambiar a bebidas carbonatadas o de llenado en caliente requiere un sistema de válvulas y sellos diferente, además de una limpieza completa, que es donde se producen las horas de inactividad más largas. Si su gama incluye bebidas sin gas, carbonatadas y de llenado en caliente, tenga en cuenta que el cambio de producto será el principal factor que consuma el tiempo de inactividad, por lo que deberá planificar la secuencia de producción para que las limpiezas largas sean lo menos frecuentes posible.

4. ¿Qué impulsa el tiempo?

Cuatro factores determinan el tiempo de cambio: la cantidad de piezas a intercambiar, el grado de automatización del diseño, si las recetas se almacenan o se reintroducen, y la experiencia del personal. Una línea con pocas piezas que no requieren herramientas, recetas almacenadas y un personal capacitado realiza el cambio en una fracción del tiempo que tarda una línea que se reconstruye manualmente. Los tres primeros factores se definen durante la construcción; el cuarto se define durante la puesta en marcha y se mantiene posteriormente.

5. Tiempos de cambio indicativos

Los tiempos que se muestran a continuación son orientativos y dependen de la configuración; confírmelos en sus formatos y productos específicos. Se trata de un orden de magnitud para verificar la coherencia de un presupuesto, no de una especificación.

Considere la tabla como una herramienta de planificación, no como una promesa. Es el orden de magnitud para cuestionar una cotización y para dimensionar el stock de reserva que mantiene ante cada cambio; los minutos reales provienen de sus botellas y productos reales, así que confírmelos en FAT antes de que se acepte la línea y guarde el resultado cronometrado con el contrato para que las disputas posteriores se resuelvan mediante mediciones, no con la memoria.

6. Reducción del tiempo de cambio

Los aspectos prácticos se definen durante la construcción y la puesta en marcha. Especifique piezas sin herramientas y recetas almacenadas; solicite al proveedor que defina el procedimiento de cambio durante la puesta en marcha y capacite al personal; y mantenga una lista de verificación de cambio para evitar tener que repetir los pasos cada vez. El número de piezas básicas no se puede aumentar posteriormente, por lo que la decisión de diseño es la que importa.

Mida el cambio de formato una vez que la línea esté en funcionamiento, no solo al momento de la aceptación. Una prueba cronometrada con sus formatos y productos reales revela los pasos que el procedimiento omitió, y es el dato que debe retroalimentar la planificación. Trate el cambio de formato como cualquier otra especificación: escriba el objetivo en el contrato, cronométrelo en la prueba de aceptación en fábrica (FAT) y en la planta, y revíselo cuando un nuevo SKU entre en el rango, ya que una línea que fue rápida con tres botellas puede ralentizarse con la cuarta si nadie vuelve a medir y el personal recurre al ajuste manual.

7. Qué preguntarle al proveedor

Solicita información sobre el tiempo de transición entre tus dos formatos más comunes, el tiempo necesario para cambiar de producto, las piezas involucradas y si se almacenan las recetas. Incluye estos datos en el contrato junto con la velocidad nominal, ya que determinan la producción real, no la velocidad indicada en el catálogo.

La arquitectura de bloques y las bandas de capacidad están en Selección de capacidad del bloque combinado, la decisión de bloque versus separado está en Bloque combinado frente a línea separaday la secuencia de instalación que sigue al diseño de cambio está en Instalación y puesta en marcha de bloques combinados. La familia de bloques está en la gama combiblock.

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