Анализ причин выхода за пределы допуска положения и размеров рамы выдувной машины

Рама пресс-формы является ключевым компонентом машины для выдувания бутылок и одним из основных компонентов оборудования для упаковки напитков. Рама является ключевой деталью, используемой для поддержки и направления движущихся и неподвижных движущихся частей рамы машины для выдувания бутылок, а точность ее обработки напрямую влияет на скорость вращения машины для выдувания бутылок, а также на производительность открытия и закрытия рамы машины для выдувания бутылок. . Существует множество причин, влияющих на точность обработки рамы, таких как: литейный материал, конструкция рамы, точность позиционирования опорной точки, деформация прессования и т. д. Точность и деформация сжатия опорной точки позиционирования напрямую влияют на соосность монтажного отверстия (центра). отверстие вала) подвижной и неподвижной матрицы, а также производительность открытия и закрытия подвижной и неподвижной матрицы. Поскольку рама относится к тонким и длинным деталям с тонкими стенками и консольной коробкой, она сильно деформируется во время обработки, и точность размеров трудно гарантировать. В ходе прошлой обработки ключевые размеры, такие как соосность отверстия центрального вала и расстояние между отверстиями поворотного рычага, не могут быть гарантированы, а размер серьезно выходит за пределы допуска, что не может соответствовать эксплуатационным требованиям продукта. Этот процесс исследований и разработок хорошо решает эту проблему и обеспечивает качество продукции.

1、 Анализ процесса детали

Материал этой детали — ZG45, отлитый с помощью штампа исчезновения. Анализ чертежей показал, что общая длина составляет 787 мм, а толщина стенки — 14 мм. Деталь относится к тонкостенным консольным отливкам с плохой жесткостью и изменчивостью. В основном он состоит из двух групп отверстий и трех групп плоскостей. Соосность фиксированного круглого отверстия центрального вала должна составлять 0.03 мм на расстоянии 400 мм. Допуск расстояния между отверстием центрального вала и отверстием поворотного рычага должен составлять (128.36 ± 0.02) мм, (81.28 ± 0.02) мм. Перпендикулярность Φ26 мм к базовой точке A составляет 0.04 мм, симметрия плоскости на расстоянии 70 мм от центра детали составляет 0.02 мм, а шероховатость поверхности составляет 3.2 ηm. Это высокие требования.

2. Краткое введение в процесс обработки рамы.

Детали проверяются после обработки в соответствии с технологическим маршрутом, а ряд отверстий центрального вала: Φ26, Φ40, Φ42 мм, соосность 0.15 ~ 0.25 мм;

Отверстие вала диаметром 26 мм и отверстие поворотного рычага диаметром 47 мм. В направлении X шаг отверстий составляет 128.40–128.55 мм; в направлении Y шаг отверстий составляет 81.36–81.51 мм; Симметрия плоскости 70 мм по отношению к центру детали составляет 0.50-0.88 мм, что свидетельствует о нестабильном положении изделия и серьезном выходе размера за пределы допуска.

Конкретные причины заключаются в следующем:

1) Низкая точность базовой точки заготовки. Из процесса обработки видно, что базовая плоскость установки горизонтального обрабатывающего центра обрабатывается на обычном фрезерном станке X63K одновременно. Поскольку базой чернового позиционирования является плоскость отливки во время обработки, плоскостность двух базовых плоскостей после обработки составляет 0.2–1 мм. При последующей доводке заготовка устанавливается на горизонтальный обрабатывающий центр и уплотняется. Из-за неровной базовой поверхности торец детали и сама деталь искривлены в разной степени. После обработки заготовки прижимная пластина ослабляется, и заготовка отскакивает, в результате чего центральное отверстие головки скручивается диаметром 26 мм, а рабочее отверстие диаметром 40 мм не может быть соосным.

2) Ненадежное расположение оснастки. При чистовой обработке в качестве опорных поверхностей для установки и позиционирования принимают две плоскости, среднюю часть подвешивают и добавляют вибрацию заготовки при обработке. При этом выступающая часть подвески размещается на базовой плоскости в виде плавающей опоры. После установки и зажима прижимная пластина затягивается, а деформация заготовки в направлении X составляет 0.2-1 мм, что указывает на то, что детали деформируются во время прессования и, наконец, соосность двух отверстий выходит за пределы допуска.

Неправильный выбор положения точки нажатия. Деталь относится к тонким и тонким коробчатым деталям с плохой жесткостью и легкой деформацией при установке и зажиме. Чтобы предотвратить деформацию и перемещение, силу прижима необходимо увеличить. Поэтому выбор точки опоры очень важен.

3、Основные меры по устранению несоответствия заготовок

1) Повысьте точность обработки установочной поверхности. Из приведенного выше анализа видно, что точность обработки базовой плоскости является основным фактором, влияющим на точность обработки заготовки. Поэтому можно рассмотреть возможность добавления процесса обработки базовой плоскости установки, а именно: сначала обработать черновую базовую плоскость на обычном фрезерном станке X63K, затем обработать две исходные черновые базовые плоскости на вертикальном обрабатывающем центре и на В то же время увеличьте точку отсчета позиционирования обрабатывающей головки (исходную поверхность заготовки). Плоскостность базовой плоскости должна быть в пределах 0.02 мм, а разница высот должна быть меньше или равна ± 0.02 мм.

2) Измените положение приспособления и добавьте плавающую опору. Плавающая опора поверхности заготовки исходной головной части заменена неподвижной опорой. Между тем, добавлено несколько плавающих позиционирующих опор для уменьшения вибрации во время обработки и повышения жесткости деталей.

3) Путем изменения положения точки зажима устраняется деформация шага и диаметра отверстия, вызванная силой нажатия. Подводя итог, детали после корректировки технологии обработки проверены небольшими партиями и соответствуют техническим требованиям чертежей, характеристики изделия и качество продукции стабильны.

4. Вывод:

Тонкие и тонкие детали консольной коробки подвержены двум основным проблемам в процессе обработки и производства: деформации под действием силы нажатия и деформации, вызванной нестабильностью базовой плоскости. Эти два фактора являются основными причинами ненадлежащего качества продукции. Таким образом, деформации, вызванной установкой и зажимом деталей, можно эффективно избежать за счет увеличения черновой базы, обеспечения точности обработки точной базы, увеличения позиционирования приспособления, правильного определения положения точки зажима инструмента и других мер. чтобы гарантировать качество и производительность продукта.